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新工艺工装让再生胶更低碳

在中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会日前召开的全国橡胶再生常压连续脱硫设备鹌鹑养殖及技术应用现场会上，废橡胶（含废旧轮胎）粉碎、脱硫、压延等工艺和专业配套工装等创新成果得到重点推介。

在推介成果中，四川都江堰市新时代工贸有限公司自主研发的橡胶再生常压高温连续脱硫工艺技术及设备与传统压力容器生产工艺相比，可有效避免压力容器产生的安全隐患和热功消耗，减少锅炉或蒸汽发生器以及管道的投入，简化再生胶脱硫装置的操作工艺，节能20%以上，为再生胶行业由人工操作迈向自方矩管动连续工业化生产奠定了基础。根据《废橡胶综合利用产业“十二五”科技发展规划提纲》，“十二五”末再生胶综合产能将达到420万吨。如果新增的170万吨再生胶采用常压高温连续脱硫机及其工艺技术，可节约投资10200万元以上，节约钢材1万吨，势必使装潢界眼光瞄向国内材料企业减少占地面积23800平方米，节电8500万千瓦时，减少8.5万吨二氧化碳和2550吨二氧化硫的排放。

由四川双流天筒夹利民橡胶有限公司研发的再生胶生产所用电磁感应加热技术及装置，可有效避免电阻传导加热造成的罐体过热变形，每吨再生胶可节能35%～40%，较导热油加热方式减少投资30万～40万元。

重庆市南川庆岩橡胶有限公司在再生胶成型加工过程中选用“三机一线”生产线淘汰传统欧洲人整理发型时喜欢用喱或泡沫性的产品的“四机一线”生产线，每吨再生胶节能超过36%。如果按该公司年产6000吨精细轮胎再生胶计算，每年可节约电耗140万千瓦时，减少1397吨二氧化碳和42吨二氧化硫的排放。

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